强化精益设备管理 探索降本增效“密码”

        面对复杂严峻的市场形势，炼钢厂牢固树立过“紧日子”思想，不等不靠、主动作为，从设备培训、能耗管理、设备检修等方面入手，深挖设备潜能，保障生产顺行，实现设备管理与效能优化双提升，确保设备精益管理及降本增效工作实现新突破。

设备培训出实招 操检合一在一线

        该单位树立“操作工是设备管理第一责任人”的理念，结合区域设备特点，邀请区域主管、科室技术员分批分班通过直接授课、共同探讨、观看事故案例等方式，切切实实让职工学到设备管理知识，提升岗位操作技能。通过人员、岗位优化以及操检合一上岗资格考试，逐步推行并实现岗位操检合一，让生产岗位员工积极配合维修工参与区域设备日常管理，承担力所能及的点检维护工作，从而有效降低设备故障率，提高设备运转率，形成“我的设备我负责”的良好局面，使设备管理更加规范化、程序化、科学化。

能耗管理网格化 降本指标有突破

        该单位持续推行成本网格化设备管理，保障工序能耗达标，不断降低设备费用。根据公司设备管理方案和生产实际，制定年度设备费用指标，调整分配比例，各作业区逐级分解指标，并对备品备件申报计划、能源月消耗等严格把关，使炼钢设备费用的计划指标、目标指标实际完成情况有所改善，总工序能耗、转炉冶炼工序均完成降本指标。据了解，与2022年同期相比，该单位管控的三项能耗指标和能源动力费成本指标均有不同程度的降低，为分厂完成全年指标奠定了坚实基础。

设备检修定计划 周期管理稳运行

        该单位紧盯设备定检修，利用生产间隙进行设备维修、保养。设备科与生产调度室协同联动，夯实各作业区维修及专业包片人员责任，扎实开展转炉、铸机、天车、电气及动力系统设备维修，做到维修计划安排全面、协调组织高效。针对一些重复性设备故障，落实故障分析标准化工作，编制故障分析标准模板，从设备故障发生的各方面逐项分析，做到设备检修周期化、标准化、专责化，为生产经营安全稳定顺行提供保障。