以“改”增“效”助推企业打赢降本增效翻身仗

       近期，炼铁厂干部职工紧扣“提质增效、升级转型、绿色智能”三大主题，两眼向内、自我加压，巧用“改”字诀不断开创降本工作新思路、新空间，全力助推企业打赢“稳产高产、降本增效、扭亏增盈”三大翻身仗。

“圆弧”改“平面” 实现均匀铺料

       该单位原料二区上料1、2号焦炭大仓仓嘴因下料口呈半圆弧形，当物料从振筛中部落入时，容易造成筛板部分面积闲置，致使筛板中部料层过厚，导致焦炭中的小焦粒和焦粉无法分离，引起原料粒度指标波动。

       针对以上问题，设备技术人员经现场观察后，通过将原圆弧形仓嘴改为平面结构、合理设置振筛与仓嘴高度等措施，成功实现了物料均匀落入筛板和筛面铺料均匀效果。改造后，筛分效率实现大幅提升，且有力保障了高炉生产对筛上物、筛下物粒度的指标要求。

“更换”改“焊接” 降低备件成本

       该单位原料一区1系统混匀取料机小车轨道以往采用一次性压轨片控制。在实际生产中，因更换轨道需先将原有压轨片割除，后重新焊接新压轨片，多次更换容易导致轨道安装基础失去平整度，造成轨道移位。

       为解决这一问题，该单位决定用新型焊接型压轨器来代替以往更换压轨片方法。此焊接型压轨器是通过将底座焊接，其余部分可反复拆卸使用。改造后，不仅每年车轮组装机量可节约8件，降低了工人劳动强度，而且减少了备件损耗，提高了轨道安装精度，预计年可创效16万元。

“实操”改“软启” 提升运行效率

       该单位265㎡烧结机成6#输送机使用液力耦合器进行连接，因成6#输送机分进仓和落地两种模式，启停频繁，耦合器容易出现漏油、易熔塞破损等问题，制约系统稳定顺行。

       为进一步促进系统稳顺，该单位结合液力偶合器设备参数通过对联轴器重新进行设计、对成6#输送机进行钢珠软启联轴器改造等措施，顺利破解了耦合器漏油、易熔塞破损等问题。实施后，减速机、电机成功实现了软启动，减少了设备故障，年可创效8万余元。