以“质”致远 探寻新质生产力密码

        激情红五月，奋斗正当时。公司紧盯硬仗任务，瞄准极高效率、极低成本目标，坚持以目标为引领、以指标为导向、以降本为抓手，直面当前生产经营中的难点堵点，深推精益管理，加快智慧炼钢，坚持自主创新，实现工序指标再突破、成本费用再下降，以破局之势持续降低成本，用实际行动助力集团公司打赢十大硬仗。

智造未来，新质生产力蓄势赋能

        公司用科技创新不断催生新产业、新模式、新动能，形成发展新质生产力的强大合力。借助智慧数字一体化管控平台，导入炼钢四级成本核算体系，建立数字采集、数字核算、数字管理和智能分析等多元化系统模型，充分发挥“智慧眼、智能芯、高效率”作用，构建“人、机器、资源”全方位智能网络和炼钢生产过程一体化数据仓库，实现各系统数据互通、各工序产线互联、各生产要素互惠，为后续产、销、研、财数字一体化协同体系建立打好基础。同时，推进智能化项目建设，先后完成连铸大包自动戴卸滑板油缸机器人项目，实现机器人替代人工戴卸滑板油缸，降低了职工劳动强度;对天车进行自动化改造，实现天车无人值守和远程操控;完成配电室及电缆隧道机器人巡检项目，实现过程数据采集和分析，及时发现故障和系统异常，提高工作效率，降低系统维护费用。

先立后破，算账经营落细落实

        公司牢固树立系统算账思维，明确重点攻关指标及人员工作职责，从工艺技术、生产组织、现场操作等方面，研究制定有针对性的降本措施，多角度、全方位推动极致降本。在工艺操作方面，按照“留渣操作、少渣冶炼”工作思路，做好废钢保供管理，合理增加废钢用量，调整转炉热平衡、稳定生产节奏，确保废钢冶炼过程平稳，减少过程喷溅，提高合金收得率。在成本管理方面，扎实推行四级成本核算制度，对钢水成分、储量，废钢料型、配比，冶炼炉数等关键信息实施“炉炉清”，为炼钢工序稳定生产、降低钢铁料消耗创造有利条件。同时，根据铁水条件不同，落实钢渣内循环利用，大胆变革，合理配加污泥入斗试点，进一步优化入炉料结构调整、枪位控制和造渣料加入等，结合铁水硅、磷的不同，确定不同的冶炼工艺要求。

逆势突围，能源创效多点开花

        公司以降本增效为目标，建立全员、全过程、全方位成本控制精细化管理平台，不断完善内部设备管理制度及管理办法，强化重点炉机、关键设备精细化管理，常态化开展关键设备评估、备件计划评审、事故复盘、标准化维修等，夯实专职点检关键设备管理职责。从关键设备上线、下线、过程运行状态，劣化倾向管理，周期性检查、检测、更换，备件存储等方面，查找问题、分析原因、制定措施、落实整改，形成PDCA良性循环。加强设备点检维护，实现点检定修，每周组织对现场设备进行跑冒滴漏检查，避免浪费现象。强化节能项目管理和节能措施落实，按照管理节能、技术节能、结构节能要求，制定详细方案，完成连铸拉矫电机冷却水优化改造验收，新区设备节能改造验收，老区水泵变频改造验收等，实现设备稳、质量好的良好生产态势，年创效50余万元。