气柜互联互通 解锁能源创效“新密码”

        检修56小时，创效近百万元。近期，能源管控中心成功实施煤气柜互联互通技术改造，在公司十万立方米煤气柜检修期间，由八万立方米煤气柜回收炼钢新区转炉煤气，不仅消除了设备隐患，而且降低了检修期间煤气放散率，实现了检修安全和经济效益双丰收。

谋划在先，把创效意识刻在骨子里

        “只有想不到，没有做不到。降本增效工作不仅要在生产经营过程中常抓不懈，而且要在检修过程中出奇制胜。”在十万立方米煤气柜检修开始前，该单位负责人给大家列出了“考题”。

        “检修过程中设备都停运了，怎么创效?”“我们要摒弃囚徒思维，用系统的观点挖掘降本潜力。”面对新的挑战，该单位气体保供技术团队立即召开“诸葛会”讨论解决方案。

        功夫不负有心人，大家运用头脑风暴集思广益，最终确定了以降低检修期间煤气放散率为突破点，在十万立方米煤气柜检修期间由八万立方米煤气柜回收炼钢新区转炉煤气的创效思路。

        “气柜互联互通的关键是要解决柜容、管网压力、配套设备的兼容和安全问题，在保证检修期间各用户煤气供应的前提下增创能源效益。”该单位气运作业区作业长李刚一语点中要害。

        按照“难点”和“痛点”，气体保供技术人员坚持“以经济效益为中心，以工艺技术为统领，以设备稳顺为基础”的经营方针和“严细实效 争创一流”的工作要求，攻克了一个个技术难关，经过前期调研评估和充分论证，编制完成了以电仪技术人员为主，生产运行、设备维修人员密切配合的技术改造方案。

精心实施，把降本理念落实在行动上

        三分部署，七分落实。为确保前期技术方案落地见效，以电工技师助理薛佩鑫为代表的电仪技术团队主动出击、向难挺进，经过反复调试、改造，先后攻克了硬件、软件等一系列“拦路虎”，最终以最小的技改成本实现了煤气柜互联互通“一键式”全自动运行。

        “如果依据传统的办法，要实现新的数据传输，必须敷设新的通信线路，不仅费时费力，而且会产生一笔不小的备件费用。这次我们通过在软件上想办法，利用老线路传输新数据，不仅实现了数据传输‘礼尚往来’，而且产生了不菲的经济效益。”说起此次技术改造，电工薛飞娓娓道来。

        “一开始，我们计划增加两个继电器，这样一来还要增加一个人在现场操作。最终经过技术攻关，通过在PLC上增加信号、修改程序等方法，不仅实现了远程操作，而且减少了硬件投入，节省了人工费用。”据薛佩鑫介绍，这样的“金点子”是他在回家的通勤车上“灵光闪现”的结果。

        正是凭着这股子痴迷技术工作的韧劲和永不服输的钻劲，他们最终将八万立方米煤气柜允许回收信号接引至炼钢新区十万立方米煤气回收三阀组PLC系统，实现了两座煤气柜互联互通，为降低十万立方米煤气柜检修期间转炉煤气放散率奠定了坚实基础。

协同联动，把团队效应体现在细节中

        “每个人都要争做能源创效的倡导者和践行者”，这样的降本增效思想根植于该单位每位职工心中。他们注重发挥团队效应，凝聚降本增效合力，在此次气柜互联互通技术改造中，煤气生产运行、设备检修人员立足岗位实际，从设备调试、隐患排查治理等方面履职尽责、集智聚力，展现了众人拾柴火焰高的感人场面。

        “气柜互联互通，‘大收小’相对容易，‘小收大’却要克服重重考验。”据该单位气体专业技师王喆介绍，此次由八万m³煤气柜代替十万立方米煤气柜回收煤气，是“小收大”的典型案例。

        按照离线、远程、联动三级调试程序，生产运行人员和电仪技术人员紧密配合，制定了回收起始条件分别为一氧化碳含量20%和30%两套煤气回收方案，调试前仔细核算了两种方案的理论煤气回收量，对排水器、盲板阀等关键设备存在的隐患进行了逐项检查整治，调试过程中先进行单炉冶炼回收测试，再进行双炉冶炼回收测试，根据测试结果并结合管网压力、加压机送出量等参数综合分析，最终确定了回收起始条件为一氧化碳含量20%，八万立方米煤气柜柜容保持在4万m³，加压机运行频率41HZ的最佳经济运行模式。

        “今年十万立方米煤气柜计划大修时间60天，气柜互联互通后，在检修期间每天可回收炼钢新区转炉煤气约194万m³，根据此次检修不到3天的创效成果以及相关工序生产情况综合推算，气柜大修期间可创效近千万元。”展望此次技术改造的创效前景，李刚很有信心。