技术革新创效益 节能降耗显成效

        2022年，炼钢厂全员牢固树立过“紧日子”思想，两眼向内、精准发力，凝聚全员力量，深挖降本潜能，通过“降电耗、重修旧、抓创效”三项举措，持续做好降本增效工作。

多措并举降电耗

        该单位成立电耗督查小组，对全厂范围内电能浪费情况进行检查和通报考核，从小事着手，对厂房照明进行优化改造分段控制，避免集中控制浪费电能，要求塔楼各炉座格栅风机、轴流风机以及照明必须根据炉座的停开情况运行，同时对各操作室、值班室、办公楼等，严格控制人走关灯、关电脑、空调等用电设备，从细微处提倡全员节能降本。

        高压除尘风机是炼钢厂的耗电“大户”，要降低电耗，必须先解决除尘风机电耗问题。炼钢厂技术人员发明了风机节能运行模式——炼钢时风机高速运行，不炼钢时风机低速运行，使每台除尘风机每天的电耗下降了2600度，只新区的两台一次除尘风机每月就降低电耗15.6万度。

全员发力重修旧

        该单位紧紧围绕节资降耗目标，重新修订完善2022年《修旧利废专项管理办法》，从活动的意义、修旧利废范围、项目的申报及验收、考核方案、方法步骤以及保证措施都一一进行了详细要求和说明。发动全员开展修旧利废，执行班组修旧利废指标量化，严格报废物资分级管控，能回收能利用的坚决回收利用，挖掘最大利用价值。在各项措施的推动下，把“修旧利废、变废为宝”作为节支降耗的一项重要工作来抓，充分调动员工修旧利废积极性，将淘汰的废旧螺栓、旧管子、旧阀门等回收分类，并进行加工和维修，恢复原有性能、重新使用。

开启智能抓创效

        大力提倡创新创效，全方位推行智能制造项目开展。目前连铸的自动推钢应用提高了钢坯计算的准确率，机器人自动取样、自动带卸油缸等智能化操作减少了人员劳动强度。针对5#、6#连铸机液压系统油泵为一备一用，人工手动启停，若液压系统故障未及时发现便会影响生产。该单位组织技术人员经现场调研后，决定在每台泵口处安装压力传感器，当压力低于设定值时将低压信号传送至PLC，通过PLC控制备用泵启动，并发出压力低报警信号，提示维修工检查液压系统，从而实现异常情况下，油泵自动启动，年创效36万元。