创新改造破瓶颈 补齐短板稳生产

        5月份，轧钢厂棒三作业区全体干部职工紧盯月度任务目标，按照“稳定生产、稳健经营、保持定力、夯实基础”的工作思路，强弱项、补短板，全面挖潜增效，为生产稳定顺行提供保障。

        优化磨槽方式，提高节奏降误机

        改造前，粗轧区在每次换辊后必须线上电焊磨槽10-20分钟，严重影响生产节奏。采用简易线下磨槽装置后，受原设计定频控制影响，电焊磨槽轧辊时减速电机转速过快，轧辊表面焊点不能有效残留，无法满足生产需求。为解决这一难题，经技术人员现场研究，决定将原中轧区穿水变频器投用至线下磨槽装置。操作人员只需根据轧辊直径大小，通过远程PLC控制调整减速电机转速，实现粗中轧轧辊线下拉焊磨槽，减少线上轧辊磨槽，提高工作效率。改造后，年可节约误机约120小时，综合创效70万元。

        优化泄压装置，稳定生产降成本

        精轧冷却水管道上设置有机械式自动泄压阀，采用冷却水自动提供压力信号，由于冷却水杂质多，容易造成管道堵塞，导致管道压力失真，加之机械式自动泄压阀在冷却水的作用下，机构容易卡死，无法自动泄压，容易造成管道破裂，影响生产。针对此问题，经技术人员研究讨论，决定采用压缩空气和气动薄膜机构作为阀门的执行机构，拆除机械式自动泄压阀，安装气动薄膜阀进行自动泄压，该装置采用电接点压力信号，压力信号保真性高。改造后，满足生产需求，降低了生产成本，年可综合创效16万元。

        加设螺杆泵补压，设备顺行增效益

        粗中轧稀油站采用两台螺杆泵，正常工作时管道末端压力及流量相对较低，不能够保障当前生产需求。中轧减速机工作时，油站工作压力最大0.55兆帕，管道末端压力仅有0.22兆帕，受流量影响，易造成减速机轴承室温度偏高，严重影响减速机使用寿命。针对此问题，经技术人员研究后，决定在现有设备基础上增加一台螺杆泵，将工作压力提高至0.7兆帕以上，同时加大流量，确保生产时减速机轴承室温在55℃以下。改造后，粗轧和中轧减速机使用周期大幅提升，年可综合创效13万元。