8月16日,“全国重点大型耗能钢铁生产设备节能降耗对标竞赛”2020年度竞赛结果揭晓,公司6#120吨转炉喜获全国节能降耗“创先炉”荣誉称号。
近年来,公司在澳门新甫京娱乐娱城平台的坚强领导下,瞄准“国内一流 行业领先”总目标,以能源成本精细化管理为基础,以“管理节能、技术节能”为主线,先后修订完善了能源管理制度和考核,理顺管理流程,夯实各级能源管理责任,全力助推企业高质量发展。
技术创新,助力经济冶炼
6#转炉所在单位炼钢厂坚持源头管控,突破技术困境和系统缺陷,使各项能源指标有了新提升。在转炉余热蒸汽回收方面,该单位通过对富余蒸汽进入公司管网自动控制参数进行调整,使联锁管网的汽包压力提升0.5兆帕、转炉汽包压力提升0.12兆帕。此举,一方面增加了发电机组的供汽量,另一方面保证了热力系统的最佳保压,提高了汽化效率。煤气回收量较同期增加约10014万立方米,创效约1100万元。工序能耗较同期下降8.47千克标准煤每吨。在转炉钢渣固废处理方面,该单位进一步优化钢渣处理技术,处理后可提高废钢铁回收量,使转炉钢渣循环利用率进一步提高。
细化管理,降低能源消耗率
炼钢工序坚持节能与发展相促进,细化管理,确保责任到位、措施到位、效果到位。同时,炼钢厂加强能源管理队伍建设,成立能源小组,以公司能源创效目标为要求,层层分解、细化责任,切实做到“人人头上有指标”。同时完善能源管理制度及监督检查体系,科学制定工序能耗指标和能源消耗定额,通过日检查通报、周分析、月总结,及时发现问题、解决问题,杜绝跑、冒、滴、漏等能源浪费现象。加强能源数据计量、统计和实时监测系统建立,通过网络传输和精准计算,及时发现不合理的生产环节,制定优化方案和整改意见。
优化工艺,提高能源利用率
炼钢厂实施少渣冶炼工艺、快速补炉工艺、大氧压操作工艺,开展底吹大流量操作、出钢口扩径等攻关活动,同时,借助转炉投弹技术提高转炉终点命中率,使转炉不点吹比率达到81%,单炉冶炼周期缩短约1分钟,转炉生产效率提升约6%。针对取暖设备点多面广,造成蒸汽输送散热大等问题,该单位实施汽改电项目,减少蒸汽输出浪费;针对钢包烘烤不能精准控制,该单位实施智能烘烤改造项目,对钢包烘烤的终点温度与阀门开度进行实时联锁,达到了节能效果。截至目前,该单位各项能源指标均创历史新高,其中6#转炉煤气回收率最高达131立方米每吨,蒸汽回收率最高达100千克每吨,工序能耗最高达-30.43千克标准煤每吨。
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