提质增效出实招 过好降本“紧日子”

       七月份，炼铁厂干部职工紧盯“双目标”任务，聚焦降本增效关键环节，集思广益、大胆创新，持续开拓降本增效项目和方法，助力全年目标任务顺利完成。

取料机斗轮定点停车改造，提高生产效率

       该单位原料系统取料机是为烧结机做好混匀矿保供的关键设备。在实际生产中，由于取料机斗轮自身惯性作用，转动中的斗轮不能达到定点停止，延长了斗轮倒向时间，制约着生产高效供料。

       针对这一瓶颈问题，该单位设备技术人员成立QC攻关小组，经对斗轮运行、静止状态监测分析，决定将取料机斗轮传动部位的高速端联轴器改为钢球式制动轮软启动联轴器，并设计加装一套斗轮制动装置，顺利实现了斗轮定点停止效果。改造后，斗轮倒向作业时间直接缩短一倍，且杜绝了斗轮频繁启停，有效提高了设备作业率和生产效率。

配料仓体电振自动化改造，减少生产波动

       该单位以往原料一次预配10个仓体采用手动操作仓壁电振震料，因地仓距离较长，岗位工不能实时保证各仓瞬时流量稳定，容易造成手动启停电振频繁或超时震动，影响下料曲线的稳定性和配料的准确性。

       为确保各仓体精准配料和混匀矿合格率，该单位生产、电仪、设备三个专业口协同联动，通过对1至10#仓实施圆盘给料机与配料秤自动化控制，大幅提升了各仓下料稳定性，有效杜绝了下料曲线波动。改造后，若配料秤流量未达到工艺要求，岗位工可通过电脑实时监测系统启动圆盘稳料器，实现远程控制，确保混匀矿合格率，预计年可降本10万元以上。

深挖固废循环内在“效益点”，实现提质增效

       据了解，该单位原料一区承担着炼钢混铁炉、转炉除尘灰等固废的循环使用，将其作为混匀矿的铺底料进行二次利用。在运行过程中，该单位工艺人员发现类似粉灰的除尘灰氧化钙含量与生石灰氧化钙含量接近，且可直接供给烧结机使用，能够大幅降低生产成本。为此，该单位组建原料工艺技术攻关小组，多次对粉状除尘灰实地化验对比，发现除尘灰氧化钙含量均达到70%以上。通过将除尘灰直接分流至白灰破碎，直供烧结机生产等措施，不仅有效稳定了烧结矿碱度，提高了烧结矿质量，而且大幅减少了物料倒运成本，实现了固废循环使用，预计年可挖潜14.4万元。