加快“智能+”改造 助力企业高质量发展

       近期，炼铁厂紧扣“提质增效、升级转型、绿色智能”主题，干部职工牢固树立过“紧日子”思想，勠力同心，不断加快设备智能化、数字化升级改造，全力助推企业早日打赢“三大翻身仗”，驶入高质量发展快车道。

智能改造 消除隐患

       该单位抓煤行车是炼铁喷煤工艺生产中重要的设备之一。以往喷煤抓煤行车为人工操作运行，此种操作不仅员工劳动强度大，工作效率低，且存在一定安全隐患。

       为解决以上问题，设备专业技术人员经过讨论，决定由王军工作室牵头，实施行车无人智能化操作改造。通过无线通讯和无线测量、激光扫描、边缘计算先进技术，建立地面自动化工作站等措施，成功实现了行车智能化操作，消除了安全隐患，且随时可监控行车运行状况。目前，此喷煤抓煤行车智能化系统已推广至其余高炉行车。

集中控制 节支降耗

       该单位原5#高炉喷煤系统2#皮带、5#皮带点式除尘启停由现场设备操作箱控制，但在实际生产中，因卸灰电机和除尘风机电机日运行时间约9小时，空载运行达15小时，造成大量能源浪费。

       为此，该单位通过在PLC控制系统增加以太网通讯处理器、无线网桥，并将控制信号引入主控室，增添点式除尘控制画面等举措，顺利实现了远程集中控制。改造后，当启停设备时系统自动发出提示，便于人员及时操作，大幅降低了人员劳动强度，减少了除尘设备空载运行时间，预计年可节约电耗21.9万元。

优化系统 高效供料

       据了解，在实际生产中，该单位高炉原料高架料仓给料机电机振幅需反复调整，因振幅调整区间有限，生产中无法满足高效供料需求。

       针对这一问题，该单位电气技术人员通过重新设计优化原给料机控制系统线路、采用变频器驱动给料机电机等举措，实现了给料机远程变频操作控制。改造后，不仅人员操作简单方便，优化了控制方式，而且有效提升了振筛下料速度，为高炉“高效冶炼”提供了坚实供料保障。