巧用“木桶理论”智解实践难题

       近期，炼铁厂干部职工牢固树立过“紧日子”思想，全员凝心聚力、创新集智，巧用“木桶理论”解决了多个“高效冶炼”瓶颈短板难题，全力促进生产系统稳定顺行，确保为企业奋进“国内一流、行业领先”总目标再添新动能。

智解一：应用智能脉冲反吹 优化升级保顺行

       该单位3号高炉喷煤系统因仅配备中速磨机一台和低压长袋防爆脉冲袋式收尘器一台，导致喷煤收粉器过滤面积小、制粉能力低，不能满足当前高炉“高效冶炼”煤粉正常供应。

       针对以上问题，该单位通过应用新型滤材布袋收粉器、增大收粉过滤面积和对布袋收粉器反吹系统采用智能脉冲控制等举措，一举提高了布袋收粉器透风率，降低了系统负压。改造后，不仅大幅减少了氮气能源消耗，实现了制粉各项参数精准控制，而且预防了人工操作带来的不利影响，提高了制粉能力，预计年可创效670万元。

智解二：加装自动控制系统 废物利用降成本

       据了解，自该单位265m2烧结机活性炭(焦)脱硫脱硝工艺投运以后，每日约产生3吨活性炭废料，利用方式是将其与原煤混合进入喷煤制粉系统，作为高炉燃烧剂。但因制粉系统需精准控制压力、压差等参数，首选的罐车运输输送压力远高于磨煤机压力，不利于活性炭重复利用。

       为解决这一问题，该单位决定对输送系统采取稳压定流自动控制改造，通过在罐车与输送管道之间加装压力等参数检测、调节装置和加装一套电气自动化控制系统，成功实现了输送系统手动、自动任意切换和自动稳压定流输送，促进了废料活性炭高效利用，月可降低生产成本10万余元。

智解三：巧制阶梯溢流溜槽 设备使用延寿命

       以往，该单位450㎡烧结机使用立置环保筛对高温冷却后的烧结矿进行筛分粒度分级，但由于筛分溜槽落料过程落差偏大，易出现溜槽破损和皮带跑偏现象，导致设备使用寿命减短，不利于正常生产。

       为确保生产安全顺行，该单位通过将烧结筛分溜槽升级为阶梯溢流溜槽，并在溜槽内部加装耐磨块等措施，一举消除了设备隐患。改造后，既消除了物料对皮带的冲击，延长了皮带使用寿命，又降低了设备备件费用，保障了烧结机高效生产，预计年可降本50万元。