冲刺“双过半”,奋斗正当时。二季度,公司炼钢工序聚焦十大硬仗目标任务,以工序成本和技术革新为抓手,瞄准极高效率、极低成本目标,深挖内潜、追赶超越,全员树牢“降本就是提效”的理念,用“极致作为”点亮“极致降本”新成效。
紧盯能耗指标 深挖工序成本
高压除尘风机作为炼钢工序的耗电“大户”,要降成本,必须先解决除尘风机电耗问题。该工序坚持两眼向内、深挖内潜,紧盯除尘风机运行优化攻关,充分挖掘工序成本可降空间,全力打好降本增效攻坚战。
炼钢工序120吨转炉除尘风机采用的是分段自动变频调节,如何调整适宜频率是节能降耗的关键。炼钢工序从操作控制方面入手,结合炼钢特点及冶炼周期,对风机前期进行了三段速度的节能改造,根据现场工况,反复测算频率与炉内热量损失、除尘风机用电量及冶炼过程烟尘浓度,寻找能耗最低频率值。此外,利用除尘风机在开停氧气吹炼过程中的高低速转换,积极与用户协调沟通,在未使用除尘风机的情况下,及时关闭或调整除尘阀开度,优化除尘点位使用,有效减少风机负荷,预计年可节约电费104.97万元。
优化风机模式 降耗攻关见实效
针对老区转炉3期锅炉低负荷运行状态,该工序管理人员及技术骨干成立攻关小组,根据目前全厂蒸汽用量及风机运行情况,对单台二次风机运行风险分析、前期准备、应急处置等方面工作进行讨论,研究制定并完善了单台二次风机运行方案,将两台二次风机并联运行调整为单台运行。
在为期一周的平稳运行后,各项参数正常、稳定。经测算,每天可节约电量6400千瓦时,同时减少了低负荷工况下的蒸汽单耗。后期,该工序将持续做好能耗监控,在保证工况最优的同时,积极推进装置技术攻关和技术改造,力争在节能降耗方面取得新突破。
数字化转型 助力煤气智慧管控
作为现代钢铁企业,如何通过智能化手段实现能源高效管理和利用?该工序积极探索“极致降本”突破点,借助智慧管控平台,致力于通过数字化转型实现产业升级和效率提升的目的,开发出涵盖钢包、中包和铁水包烘烤的煤气智慧管控系统。
该系统是一种集合数据采集、监测、分析、优化和控制等功能的综合系统。通过对煤气流量、压力、温度等关键数据利用率的实时监控和数据分析,实时调整煤气供应量,并对异常耗能进行预警和记录,同时融入四级成本绩效考核评价系统,实现对煤气能源的全过程精细化管控目的,助力降本增效。
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