深挖节能降耗 助推降本增效

        为深挖能源系统效益潜力，降低企业能源成本，4月份，公司瞄准极致能效、极致成本，全面提升能源管理水平，不断推动节能、降耗协同增效。

        建立能源体系，强化能源管控。公司以“能质匹配、高质高用、等效替代、跨界寻优、能尽其效”为原则，聚焦企业主要技术装备、关键工序工艺、能源消耗指标、能源计量管理、能源管理制度建设，梳理各级能源管理架构，优化能源业务流程，建立能源体系，夯实各级能源管理目标责任，强化重点用能管控。同时加大技术创新，加快重点技术项目推广，积极开展节能降耗小技小改技术攻关活动，推动设备改造升级。先后建成3套脱硫脱硝环保设备设施系统。在生产过程中，公司采用煤气回收、余热利用、烟气循环、变频器改造等先进节能技术和设备，加强回收再利用，推行清洁生产，推动节能、降耗协同增效。吨钢动力能源成本较计划值降低5.9元/吨，吨钢综合能耗较计划值降低20.54 kgce/t。

        增强节能意识，降低能源消耗。公司坚持精细化管理，深挖内部潜力，不断提质增效。一方面，开展“杜绝跑冒滴漏，争做节能管家”随手拍主题活动，通过扫描二维码参与跑冒滴漏有奖举报，引导全员强化主人翁意识，激发责任感，从点滴入手做好节能降耗工作。自活动开展以来，共收到反馈问题95项，参与活动人数112人，截至目前，已整改完成76项，剩余19项待检修时处理。另一方面，积极开展降低设施电量降本攻关，通过对除尘器各收尘点位风速进行测量，采用调节阀门开度，降低风机频率等措施，确保在满足收尘效果的基础上优化风量匹配，减少不必要的风量浪费。同时结合炼铁厂、炼钢厂、轧钢厂等主要生产单位情况，逐个挖掘各点位设施，降低电耗潜力，制定完善节电攻关措施，并大力推进实施，设立吨钢综合电耗指标，努力实现降本目标。吨钢综合电耗较年度计划目标降低10.56kWh每吨，创效430万余元。

        极致能效管理，提升能源效率。公司从流程、工艺、设备提效上共同发力，坚持以点巡检为核心，积极排查设备安全隐患，利用定检定修机会，瞄准薄弱环节进行攻关，精准精细做好设备维护保养，确保设备高效稳定运行，为煤气能源各项指标提升奠定基础。为进一步提升转炉煤气回收量，对转炉煤气、加压机进行全方位检查，当班人员强化炉况管控，提高生产排产的灵活性，积极协调沟通，狠抓精细操作，避免多炉同吹，既消除了煤气管道回收端压力急升急降的问题，又最大限度缓解了对煤气柜造成的缓冲压力，实现煤气应收尽收。同时持续跟踪气柜出气压力，通过一系列精细化管理措施，全面协调煤气能源产供输配用各环节，持续提高煤气能源效率。4月份，公司转炉煤气回收量较年度目标提升0.5m3每吨钢，自发电比例较计划值提升4.59%，日均上网电量达520.34万kWh，突破月度历史最好水平。