紧盯目标降成本 精益管理出实招

        10月份，轧钢厂围绕扭亏增盈目标，牢固树立过“紧日子”思想，以降低成本为目标，以精细化管理为抓手，多措并举，全员发力，降低生产成本，优化高性能钢材产品质量，实现节能增效轧制新突破。

        规避异常抓管理 提升设备效率

        该单位聚焦生产异常，进一步完善中废攻关制度，明确责任人，全力保障生产。对中废、烧轴承、设备故障等异常误机进行攻关，主要从关键、重大设备的日常三级点检、换规格作业标准化操作落实、设备装配质量要求等方面发力，强化设备事前管理，对问题设备进行“销号式”管控，确保在全生命周期内做到设备本质化保障、无故障运行、标准化操作，实现设备运行效能最大化。夯实各级管理人员责任，做到勤点检、勤反馈，对上线轧机、轧辊质量、油气润滑管路通畅、工装配件安装等工艺由技术员、工长联合检查，确保设备上线满足生产需求，提升设备作业率。

        精准实施强管控 降低能源消耗

        该单位以效益最大化为原则，通过对峰平谷用电进行分析，合理安排生产检修时间，制定“谷值足、平值保、峰值少”检修方案，根据各线生产现状和申报检修计划，优化生产组织，错峰检修。并结合实际情况，将换规格检修时间安排于交接班时间段，由两班人员共同参与，从而提高检修、换规格效率，降低劳动强度。同时为减少因换规格等停机产生的原料钢坯热耗，生产调度及时与炼钢沟通，优化生产排序，提前布控，根据生产计划安排热钢坯分流工作，合理安排钢坯入炉、提高生产线热装率。从操作上发力，规范看火工标准化操作，精益控制各段加热温度，持续降低能源消耗。

        智能制造巧利用 负差指标创新高

        该单位充分运用自主研发的负偏差在线测量系统，通过智能手段对钢坯称重、钢长测量、红样数据实时反馈校对等板块进行组合，利用钢坯重量信息采集器、成品热检测仪器等科技手段收集信息，精准计算出在轧钢材的负偏差值，指导生产，达到负偏差稳定可控的目的。建立《负偏差控制改善评价体系》，通过小程序负差计算器、尺寸—负差对照表、负差趋势分析图的广泛应用，建成一套完整的负偏差管理体系，夯实管理人员职责。坚持“日检查、日反馈、日整改、日考核”工作机制，减少过程漏管、参数偏离、标准失位等问题，全方位提升负差稳定率。10月份，棒材综合负差稳定率达到75.7%，创历史新高。