节能降耗再发力 助力效益最大化

       今年上半年，炼铁厂紧扣“提质增效、升级转型、绿色智能”三大主题，坚持以技术改造为抓手，持续在节能降耗上再发力，深推降本增效、节能项目有效落地，努力实现生产效益最大化，为打赢止亏减损、降本增效攻坚战贡献力量。

TRT发电效能提升 显成效

       据了解，该单位以往在线运行TRT发电机组转子效能较低、电控系统老化，容易造成设备非计划停机，导致发电同步运行率不达标，不能满足当前清洁生产所需。

       针对这一问题，该单位决定对五座高炉分别实施TRT效能升级改造，通过将原1#-5#TRT被动式转子升级为高效冲动式转子，优化转子叶片气体流道方向，进一步提升机组发电效率;将1#、2#TRT发电机功率扩容至1.5万kW，并对励磁控制系统升级，确保发电提升后机组安全运行不跳闸;将3-5#TRT伺服静叶执行机构进行改造，有效提升了机组液压控制系统的稳定性。改造后，单日发电量较以往增加10万KWh，年可节约标煤1825吨。

智能烧炉自动调控 省煤气

       以往，1#高炉、4#高炉热风炉烧炉操作控制为人工操作，较难实现热风炉烧炉自动调控，不仅容易造成高炉煤气消耗较大，而且不利于热风炉燃烧精确控制和空燃比调控。

       为解决以上问题，该单位决定对两座高炉实施智能烧炉改造，通过在每个热风炉废气支管安装氧化锆探头，实时监控热风炉烧炉状况;并由计算机采集人工烧炉规律，模拟出最优烧炉空燃比参数，成功实现了智能烧炉自动调控。改造后，热风炉拱顶和废气温度控制较手动烧炉稳定性明显提升，减少了人工操作不准确性和不及时性，达到了预期效果，大幅降低了高炉煤气消耗，预计年可创效650万元。

微负压点火改造 降成本

       烧结工序烧结矿生产是在点火和强制抽风作用下，充分燃烧混合料，最终形成烧结矿。

       之前，该单位因实施265㎡、400㎡烧结机微负压点火改造，降本成效显著，现决定对450㎡烧结机同步实施微负压改造。通过采用浮动式风箱隔板替换原有隔板、将1#—3#风箱分离形成独立风箱，并将台车静滑道实施动密封技术改造等措施，实现了风箱之间不串风不漏风和风门、风量、负压独立精准控制。改造后，进一步降低了烧炉转炉煤气消耗，预计年可创效77.13万元。