用小技小改破解降本增效“密码锁”

       进入二季度，炼铁厂原料一区一线员工牢固树立长期过“紧日子”思想，积极开展技术改造、岗位创新等活动，多措并举深挖潜力，助力降本增效工作实现新突破。

取料支撑辊升级改造 创效益

       据了解，该单位取料机斗轮取料生产中，主要依靠上支撑辊作为承重点，承受斗轮运转过程中的载荷量。实际生产中，因上支撑辊聚氨酯辊面宽度设计与斗轮转动部位的滚道宽度不一，容易造成上支撑辊面与斗体滚道接触面变小，导致辊面聚氨酯出现龟裂、破损等问题，不利于取料系统高效运行。

       为解决这一问题，该单位技术人员多次现场讨论后，在保证取料机支撑辊之间中间距不变条件下，增加取料机上支撑辊聚氨酯承载面宽度，保持与斗体滚道接触面宽度一致。改造后，有效提升了上支撑辊面承重载荷能力，延长了斗轮设备使用寿命，预计年可创效18.2万元。

振动筛流量提升改造 降成本

       改造前，该单位燃料破碎系统振动筛上部电动闸门调节流量时，容易出现下料量不稳定、布料不均匀等问题，造成燃料流量大小较难控制，不便于岗位人员对生产系统可控调整和合理布料，制约燃料破碎系统布料稳顺。

       针对上述问题，该单位设备人员和工艺技术人员强强联手，决定通过在焦粉仓体下端制作疏料装置横梁，横梁中心位置固定链条，后将链条一端与振动筛底板连接，利用振动筛带动疏料装置，顺利解决了上述问题。改造后，提高了下道工序设备运行率，延长了设备使用寿命，保障了燃料破碎系统顺行，年可节约备件费用8.14万元。

皮带分合器技术改造 稳生产

       以往，该单位采用圆盘配料秤，将各类不同的矿粉按照一定比例配加到料垛中，以此来提高堆料机堆料层数，促进混匀矿混匀合格率提高。但因堆料机堆料垛层数有上限，不能无限制增加料层来提高混匀矿的均匀程度。

       为进一步提高混匀矿混匀合格率，该单位结合混匀矿合格率受堆料层数限制，通过在堆料1#皮带出料口分别安装水平锥形分料器和漏斗合料器，水平锥形分料器将各种矿粉及溶剂进行疏散混匀，漏斗型合料器进行合拢混匀，进一步提升了各种矿粉、溶剂的二次混匀效果，促进了混匀矿合格率提高，为下道工序高效生产提供了有力保障。