“一罐制”项目 改变传统生产衔接模式

       进入2022年，公司全力推进“一罐制”项目实施进度，于4月1日项目开始试运行，标志着高炉铁水的承接、加盖等均在一个铁水罐内完成，节省了原来炼钢车间的混铁工序，彻底改变了炼铁与炼钢之间生产衔接的传统模式，大幅减少了铁水在运输、倒罐过程中产生的温降及烟尘排放，有利于降低能耗和延长铁水罐内衬寿命，进一步提升了安全环保管控效果。

分析现状，全方位论证项目可实施性

       以往，铁前系统采用敞口的铁水罐盛装铁水，将铁水罐放置在罐架车上通过内燃机车由炼铁高炉运输至炼钢。由于高炉距离炼钢厂区较远，全程为露天状态，且炼钢倒铁等待时间较长，铁水罐在无盖运输过程中，铁水与空气接触，发生热交换，大量散发热量，不利于铁水罐内衬寿命，增加了生产成本。为解决上述问题，专业技术人员在多次讨论后，决定实施“铁水罐全程加盖”改造。改造后，只需在高炉炉底放铁和炼钢倒罐环节将铁水罐盖打开，便可大幅减少铁水罐罐口结渣现象，缩短了炼钢工艺时间，起到了很好的保温、节能及环保作用。

精心设计，全角度提升安全运行质量

        据了解，铁水罐全程加盖装置分为机械系统、驱动系统、保障系统，加盖装置运用“固定支架+连杆翻盖”系统，整个机械系统采用机器人装置上的手臂设计，没有移动电缆和液压管路，可有效避免热变形和冲击变形后带来的运行故障。

        结合铁水罐加盖装置结构，为进一步确保铁水罐加盖机构满足实际生产需求，在57套铁水罐加盖装置改造过程中，公司配套在高炉、炼钢、修罐库、看罐平台、废钢配加厂房等区域加装受电装置和地面第三轨，并应用定点供电方式，采用36V安全电压向车辆供电，机车到位后自动接通，离位后自动断开，在通电时间内完成开合控制，形成定点供电系统，确保满足生产需求。

紧盯过程，全身心保证项目如期投运

        在公司推行“一罐制”项目以来，为加快项目进度，全体干部职工不分昼夜、大干快干，发扬“革命+拼命”的强大斗争精神，全力攻克项目实施各项重点、难点问题，确保项目如期投用。项目实施中，公司积极绘制铁水罐改造图纸，倒排工期，抢时间、抓机会，按期完成铁水罐罐嘴改造、耐材砌筑工作，为项目快速建设奠定了坚实基础。同时抢抓高炉检修及铁沟浇筑时机，对高炉炉底轨道衡快速进行安装调试，确保铁水精准、精确计量，为高炉生产进一步提供了可靠数据支撑;在高炉、铸运铁水调度室等区域，建立了“铁钢衔接一体化管控”平台，加强上下工序沟通协调，进一步提高铁水罐利用率、铁水入炉温度、冶炼过程效益，推动铁水单耗持续降低。

        据了解，自4月1日“一罐制”项目开始试运行，成效显著，铁水温降较传统工艺降低了40摄氏度，改善了传统运输工艺受线路复杂、铁水运输周期长、空罐保温效果差、炼钢翻铁不彻底等不良因素的影响，为公司节铁增钢、能耗降低等降本增效工作打下坚实基础。