砥砺奋进 让连铸“心脏”坚强跳动

        近期，公司炼钢厂结晶器达到16045吨，创下历史新高，年节约设备备件费用约144万元，为提质增效、转型升级工作作出了积极贡献，也是公司实行全面对标管理，提高自身科研水平，促进科研成果转化的一个成功案例，更是公司炼钢连铸生产控制水平获得极大进步的综合反映。

实现设备升级

        该单位结合钢种理化特性增大结晶器铜管倒锥度，减少钢水与铜管壁之间的气隙，加快热交换，促进坯壳凝固，助力脱模。对二冷管架、引锭杆同步整体校弧，配套更换引锭杆收集装置和托辊，避免引锭杆下滑、跑偏、错位。对电控系统进行重新布局，实现单人送引锭，防止送引锭过程造成结晶器端口及内腔受损。自主完成振动台架的非正弦振动改造，调整振动频率，使振动更加平稳，利用大数据库和可视化界面，实现人机互动和故障自动诊断，持续跟踪、比对历史数据，形成PDCA大循环，优化人员标准化操作，有效减少了铸坯脱方、夹渣、皮下组织裂纹等质量缺陷。

巧心瘦身开浇

        该单位将传统引锭帽式开浇脱头方式通过“瘦身”优化，改成勾头式开浇，一方面有效规避送引锭时因引锭帽过大造成结晶器对中不良，避免外力对结晶器内壁镀层造成的损伤;另一方面可以减少送入结晶器的引锭长度，为开浇冷料的足量放入提供足够空间，提高开浇时钢水在结晶器内的冷凝速率。通过生产实践，结合结晶器内部钢液冷凝模型，对开浇冷料尺寸、加入方式和加入量进行了优化规范，确保开浇坯头与引锭杆勾头连接紧密，避免拉脱。

精心水质管控

        为确保铸坯均匀冷却，该单位将水质改善列为保证冷却效果的基础，对二冷水的水质进行全天候布控，加装滤网拦截悬浮杂物，通过分析对比水质相关参数，调整缓蚀阻垢剂配方，减少水垢沉积，防范喷咀堵塞，解决了铜管局部高温变形、镀层脱落问题。利用可视化大数据库跟踪结晶器冷却水出水温度、流速、流量，对水质异常的时间段倒查追责，夯实人员职责，做好现场检查监管并纳入常态化工作日程，专人专管，改善水质。同时升级连铸冷却塔冷却效能，稳定结晶器进出水温差，有效地提高了初生坯壳厚度，避免了拉漏事故发生。

用心优化生产

        该单位严格管控上钢温度，推行半压钢生产模式，以浇半上钢的方式，稳定生产节奏，坚持“满包+长水口+套管+黑渣操作”的全保护浇注，降低钢水过热度，减少温度差异造成结晶器局部冷钢损伤结晶器。实行高拉碳工艺降低出钢温度，落实钢包全程加盖工艺减少过程热量损耗，开展中间包包龄攻关减少换包次数，规范喷咀型号、优化二冷参数，对不同阶段的结晶器采取阶段式拉速控制，减少重接、换包过程时坯头、坯尾对铜管的硬质磨损，提升铸坯质量，防范事故，全方位提高铜管使用寿命。