破解设备难题 提质增效降成本

        为进一步提高轧机装配质量，2月份，轧钢厂生产准备作业区引导一线员工立足岗位，在机加和装配工序系统实施多项优化改造，提质增效显著。

        精研细创加工方法 尼龙板保强度促生产

        改造前，短应力轧机底座尼龙板在更换时需进行配合钻扩孔，由于尼龙板硬度低，无法利用钻头切削倒角自主定位，易造成与底孔不同心，出现U型沉孔现象，降低尼龙板强度和使用寿命。针对此问题，经技术人员研究，决定设计阶梯钻，利用阶梯钻的无刃小端进行定位，大端进行扩钻沉孔。改造后，不仅杜绝了U型沉孔现象，改善了尼龙板强度，而且避免了尼龙板异常断裂造成的零部件损坏，可节约维修人工费用3万余元。

        精准改造调节螺杆 减少旋转力矩降成本

        改造前，棒二轧机导卫梁上下调节螺栓原设计为M30螺杆，由于旋合长度较长，螺杆锈蚀胶合后，恢复需要的旋转力矩非常大，难以修复，往往只能更换螺杆组件全套。为解决这一难题，经技术人员研究，决定将导卫梁上下调节螺栓精准改造为M24螺杆，同时使用标准螺母进行安装，改造后，缩短了螺杆锈蚀胶合状态下恢复调整所需的旋转力矩，对在线运行轧机提供了强有力保障，同时节约备件费用5000余元。

        精细测量精准加工 巧加装配余量保精度

        改造前，350型短应力轧机原设计拉杆装配轴向约0.1毫米，轧机调整时力矩较小，易造成轧机轴向间隙过大，不耐用，无形中增加了备件消耗。针对此问题，经技术人员研究讨论，决定精细测量，配制铜套对拉杆装配采用约0.2毫米的压合量。改造后，提升了轧机使用寿命，减少了人员劳动强度，同时年创效4万余元。