“烤”出来的效益

        2021年，炼钢厂紧扣“提质增效、升级转型、绿色智能”三大主题，紧盯降本增效关键环节，集思广益、攻坚克难，在钢包烘烤、中包烘烤中持续开拓新的降本增效方法，使转炉煤气消耗同比降低吨钢2.46立方米，综合创效320余万元。

优化生产组织，减少能源消耗

        钢水温度是炼钢的生命线，是转炉连铸两个工序的衔接关键点，更是连铸稳定浇铸的重要保障，钢包、中包是存储、运输钢水的容器，也是控制钢水温度的关键点。为精准控制钢水温度，有效减少能源消耗，该单位修订《钢包、中包周转运行规定》，控制钢包周转数量，从生产组织上克服困难，实施“4炉3机11包”“2炉2机5包”周转法，压缩钢包、中包空冷时间，化解过程温度影响。同时以优化能量损失为原则，有效利用热损，即严格控制出钢温度，在钢包站不降温、不加热，以达到中包浇铸温度，降低能源消耗。

推进技术创新，精准温控钢包

        钢包烘烤通过时间控制，导致钢包投用温度不均匀，同一烤包位的温差可达100-150摄氏度。烤包温度不一致，导致钢水温度不稳定，影响正常生产。该单位通过引进红外测温装置，建立钢包烘烤自控系统，设定曲线烘烤程序，以钢包实时温度控制烘烤火焰大小，实现精准曲线烤包。改造后，烘烤时间比原有烤包时间平均减少12.4%，煤气消耗平均节约27.06%，平均温度精确到950摄氏度左右，终点烤包上线温度达到精准化效果。

调整设备结构，有效提质增效

        该单位对连铸中包进行蓄热式烘烤改造，蓄热装置内煤气和空气经过专用换热通道提温后进行燃烧，增加煤气热值;空气、煤气流量比例采用的是自动调节，在烘烤温度达到设定值后自动进入保温低能耗状态，降低转炉煤气消耗。

        钢包烘烤器之前采用传统烧嘴加热，由于空气和煤气压力偏低，造成烤包火焰外泄，钢包上部和底部温差偏大。针对这一问题，该单位技术人员进行富氧烘烤改造，将原有的烧嘴改造为富氧烧嘴，增强火焰的硬度及长度，延长了烟气在加热空间内的滞留时间，防止火焰上浮，减少高温烟气外泄，提高了传热过程辐射换热的比例和火焰温度，强化包内热辐射，使钢包内衬的传热加快，提高燃烧的热效率，充分发挥能源利用率。