公司混铁炉通铁量再立新标

        近期，炼钢厂同步公司检修安排，5#混铁炉(公称容积1300吨)停炉检修，刷新了同类型混铁炉通铁量指标，有效减轻了人员劳动强度，节约了耐材成本，创效235万元。

升级配套材料设施，提高耐材综合利用率

        针对炉衬各部位工作环境和理化性能要求，该单位定制耐材、靶向用料，力求实现混铁炉内衬均匀侵蚀。结合使用过程中出现的问题，灵活使用错缝砌筑、局部浇注、混合修砌等施工措施，认真核算各料型膨胀系数，采用铬刚玉火泥控制砌筑灰缝，保证工作层材料的整体性，有效解决砖缝薄弱、易形成侵蚀起点的问题，稳固炉衬结构，提高炉衬综合性能，最大化材料利用率，降低耐材消耗。总结分析炉役使用过程中存在的问题，增高兑铁槽槽头与受铁口上部间距，减轻兑铁过程铁渣粘炉壁，同步加高槽头两侧，降低溢铁风险，延长兑铁槽槽头，调整铁流中心位置，减少受铁口端墙在铁水涡流冲刷造成工作层局部凹坑。

底线意识防微杜渐，为安全生产保驾护航

        该单位紧守安全红线，对铁水液面、温度、炉内气流、过程维护等关键控制点严格控制，生产过程执行倾角限位控制，保持混铁炉铁水的限位吨位，防止铁水直接冲击炉底，实行“满进满出”原则，对炉衬前中后期的充满系数进行严格控制，确保渣线部位均匀侵蚀，有效防止工作层局部侵蚀造成的掉砖掉料现象。根据煤气供应和入炉铁水温度、渣量情况，适时调整煤气、空气通量比例，稳定炉内温度，减少炉衬粘渣。控制受铁口盖、观察孔闭合状态，通过“三包两炉”组织生产，延长兑铁槽在炉内滞留时间等方式，稳定炉内气体压力，减轻进入炉内空气对流对工作层的冲刷，保护炉衬。同时重视过程维护保养，利用生产间隙，采用热喷补、料补维护，并给予一定的烧结时间保证维护效果。