从“煤”中不足到“煤”不胜收

       不通则痛，这是公司炼铁厂喷煤作业区经历了煤粉“供不应求”后的真切体会;通则不痛，这是煤粉实现“供大于求”后的又一感受。今天，请跟随笔者一起走进炼铁厂喷煤作业区，亲身体验这群钢铁人是如何用实际行动助力“提煤增效”目标早日实现的……

从煤粉“供不应求”到“供需平衡”

       作为铁前系统“提煤降焦”的主角，向高炉提供优质煤粉，确保煤粉“供大于求”一直都是该单位矢志不渝的奋斗目标。然而，受铁前机前富氧项目投运和煤种经济性配比影响，不仅原煤可磨性指数一次次突破最低纪录，而且“供需平衡”的警戒黄灯和“供不应求”的红灯也相继亮起。配煤不科学、参数控制就低不就高、加载系统老化等一系列短板问题凸显，不通之处的协同发力，让制粉系统第一次出现了“磨不动”现象，并迅速演变成“提煤降焦”低成本战略中的“致命点”。

       阵痛之下必然蜕变。在压力作用下，解决“磨不动”的本能意识如同运动员听到比赛发令枪响一般，“对配煤行车进行智能化改造”“对配煤皮带计数功能进行数字化改造”“优化升级中速磨加载系统，将压力提升到7兆帕以上。”“缩小参数控制区间，确保排渣口始终保持‘吐煤’与‘不吐煤’临界状态。”“增加原煤可磨性实验频次，为制粉系统参数调整提供可靠数据支撑。”……一时间，一条条解决思路如细流般快速汇聚成河，将“磨不动”的不通点逐一打通，让煤粉“供不应求”的“致命点”最终变成“供需平衡”的“阵痛点”。

从煤粉“供需平衡”到“供大于求”

       随着持续锻造“788”看家本领的力度加大，原有的煤粉“供需平衡”关系再一次发生倾斜，影响煤粉产能提升不通点从原煤“磨不动”变成了煤粉“吸不动”，即“中速磨煤机1分钟研磨出的煤粉可能需要90秒才能全部在收粉布袋作用下进入煤粉仓。”针对这一问题，传统的操作采用提高系统风速方法提高收粉效率，但也容易造成收粉布袋使用寿命大幅缩短。

       痛定思痛，在众多“行不通”思路启发下，“采用新型褶皱布袋及配套骨架替换老式布袋、骨架，用增加布袋表面积方法来提升制粉系统风量，以解决布袋系统收粉效率低”的行动快速落到实处。最终，布袋表面积提升2.19倍，系统压差降低到1.0千帕，3#、4#制粉系统每小时煤粉生产较前期提高约10吨，一举将影响“提煤降焦”的“阵痛点”变成了“制胜点”。

       据悉，在制粉能力提升的举措中，降本增效效果也十分显著。其中，3#制粉系统电能消耗不升反降，5#、6#制粉系统能充分利用“峰、平、谷”电费政策，生产三区与生产二区煤粉互通管道氮气消耗降低49%，预计年可节约成本费用约百万元以上。