自动化升级改造促进生产提质提效

        2021年，轧钢厂棒材二线深入推进自动化升级改造研究，不断扩大自动化改造覆盖面，促进生产过程稳定顺行，为钢后系统提质增效注入新动力。

巧改程序确保数据准确

        近期，因推钢杆卡阻造成推钢一次推不到位，需要人工二次推钢。当二次推钢时，入炉会再次计数，导致二级系统炉内支数增加，数据跟踪出现错位，影响负差计算，进而影响成材率。为解决这一问题，技术人员对钢坯称重跟踪程序进行优化，在入炉推钢计数时加上钢坯确认条件，当是同一支钢时，多次推钢不再计数，如果无钢空推也不计数，确保调整工观察到的数据准确，便于指导调整。

自动停冷检延时降消耗

        近期，电气技术人员针对钢坯长度不一导致的冷检信号不消失、辊道不停、造成辊道磨损严重的问题进行攻关，决定将延时冷检时间直接做到视窗控制中心画面，操作工可根据钢长自行修改延时时间。遇到钢坯较短，不好进1架的情况，可适当延长延时时间，让出炉辊道多运行一会，直至钢头顺利咬进1架。此方案实施后，在很大程度上减轻了辊道磨损，降低了备件消耗，同时也减轻了电钳工作人员的劳动强度。

装机方式改变增效益

        棒材二线轧机导卫油气润滑原为PU管在线多点式连接，此种连接方式在换槽换辊时费时费力，且容易损坏快速接头，增加备件成本。针对这一问题，技术人员多次现场勘查讨论，决定在轧机本体安装油气分配器。轧机在离线状态下，将导卫润滑点都集中到油气润滑分配器上，并在轧线北侧油管末端加装高压油管和快速接头，轧机上线后用快速接头连接油管和轧机本体的分配器，使油气润滑由多点连接方式变为单点连接，连接稳定可靠，可有效缩短换辊时间，同时减少快速接头的损坏，年可节约成本200余万元。